Het borgen van de machineconditie is en blijft een moeilijke zaak. Productie moet het productieplan realiseren en de technische dienst heeft als doel het machinepark storingsvrij te laten draaien. Dit kost uiteraard (productie) tijd. Het lijken soms tegenstrijdige belangen maar uiteindelijk is iedereen is gebaat bij een efficiënt productieproces.

Zonder betrouwbare machines geen betrouwbaar productieproces. Er is dus een duidelijke gezamenlijke doelstelling die op een voor iedereen begrijpelijke manier moet worden gerealiseerd met optimaal gebruik van de beschikbare middelen (tijd, geld, materiaal en personeel). 

Analyse

Wij bieden een programma waarbij de onderhoudskosten gereduceerd worden en de beschikbaarheid van de machines verhoogd. Dit is gebaseerd op maximaal gebruik van de levensduur van onderdelen met verantwoorde afweging van de kosten van vervanging, versus het risico van falen.

Om de technische conditie van de systemen vast te stellen is meten een must. Door een grondige inspectie kan de huidige conditie nauwkeurig in kaart worden gebracht. Op basis van deze gegevens maken we een risicoanalyse en een onderhoudsvoorstel. Het onderhoud kan in eigen beheer worden uitgevoerd. Echter Veldkamp heeft ondervonden dat het uitbesteden van een (soms belangrijk) deel van de werkzaamheden bij een gespecialiseerde organisatie, tot 20 % en meer, directe kostenbesparingen kan opleveren. Ook blijkt veelal dat door het anders organiseren van de intern aanwezige kennis en capaciteit veel efficiënter gewerkt kan worden.

Ondernemingen die met dit programma werken melden als resultaat;

• Een significant hogere effectieve productietijd (beschikbaarheidsgraad)
• Meer productkwaliteit (minder klachten, minder retourzendingen)
• Vermindering van de kosten (tot 30%)
• Een veel betere controle (o.a. kosten en planning) over de onderhoudsinspanningen

Tools
Veldkamp gebruikt hiervoor een zeer gebruikersvriendelijk softwareprogramma met hardware die metingen verricht en bovendien een goede analyse van de verliezen en de productieprestaties mogelijk maakt. Hiermee heeft u binnen enkele weken duidelijkheid over de gemiste productiecapaciteit.

Veldkamp reikt voorts de gereedschappen aan voor procesverbetering  middels een rapport met duidelijke voorstellen voor de verdere uitvoering. Gedragen door de hele organisatie, spelen met name operators en onderhoudsmonteurs een belangrijke rol bij het elimineren van de verliezen. De verbeteringen in uw organisatie worden een succes als eenieder in de organisatie zijn/haar bijdrage kan leveren, zijn/haar verantwoordelijkheid draagt en daarmee ook kan delen in de resultaten. Het effect van elke verbeteringsactie is voor iedereen te zien en aantoonbaar te verantwoorden.

Spareparts analyse
De reserveonderdelenanalyse ondersteunt u bij de bepaling van de reserveonderdelen voorraad. Op basis van uw bedrijfsdoelstellingen analyseert Veldkamp welke criteria u  kunt hanteren voor het op voorraad houden van reserveonderdelen. Vervolgens kan bepaald worden welke onderdelen op voorraad moeten worden gehouden. Wij stellen vervolgens met u de bestelregels en bestelprocedures op, zodanig dat de bestelmomenten- en grootte optimaal zijn.

Door middel van de reserveonderdelenanalyse wordt de optimale verhouding tussen het wel of niet op voorraad houden bepaald. Hierdoor leidt u geen onnodig productieverlies en tevens zijn uw kosten voor het op voorraad houden van de reserveonderdelen in overeenstemming met het voor u acceptabele afbreukrisico.

Vooronderzoek; gezamenlijke verantwoordelijkheid
Het onderhoud van de productiemiddelen en het beheersen van het onderhoudsproces zijn gezamenlijke verantwoordelijkheden. Wanneer wij een vooronderzoek uitvoeren richten wij ons dan ook niet op het functioneren van de technische dienst, maar brengen we het onderhoudsproces in kaart. Alle betrokkenen zoals; de operator, de productiechef, de monteur, de technisch chef, de werkvoorbereider et. worden in het uiteindelijke onderzoek betrokken en/of gehoord. 

Gedurende één dag zal een doorsnede van de betrokkenen bij het onderhoudsproces worden geïnterviewd. Op basis hiervan wordt het onderhoudsproces in kaart gebracht. Het onderzoek bestaat uit een kwalitatieve en kwantitatieve analysebeschrijving. Op basis hiervan wordt samen met de opdrachtgever het verdere onderzoek doorgesproken en voorbereid. Zo komen we tot een gemeenschappelijke en vooral duidelijke omschrijving voor het aangepaste onderhoudsproces, waarbij ook uw (toekomst) visie van groot belang is. De uiteindelijke doelstellingen moet voor iedereen duidelijk en bovendien meetbaar zijn.

De daarop volgende uitvoering van het werkelijke onderzoek leidt tot een goed beeld van uw onderhoudsproces met conclusies en aanbevelingen voor verbetering. Het vervolg op dit onderzoek is maatwerk toegespitst op uw situatie. 

OEE geeft inzicht in de verliezen tijdens het productieproces
De meetwaarde die wordt gehanteerd staat bekend als de Overall Equipment Effectiveness (OEE). De OEE is een getal dat ontstaat uit een vermenigvuldiging van drie effectiviteitsparameters, te weten de beschikbaarheidsgraad, de prestatiegraad en de kwaliteitsgraad.

Productiemachines worden ontworpen op basis van een bepaalde productiecapaciteit. In de praktijk blijkt dat door allerlei oorzaken de werkelijke output ver achterblijft bij deze geïnstalleerde capaciteit. Ook lijken soms de uitgevoerde verbeteringen geen effect te sorteren: bij een hogere productiesnelheid treedt meer uitval op. En als er meer op de kwaliteit gelet wordt dan staat de machine regelmatig in storing. Vaak weet men gewoon niet beter: ‘De situatie is nu eenmaal zo en we hebben er al lang mee leren leven’...

Als de output van een goedgekeurd product ver achterblijft bij de geïnstalleerde capaciteit is er sprake van verborgen productiecapaciteit. Deze wordt namelijk niet benut voor de productie van een goed product, maar - ongewild of onwetend - besteed aan allerlei verliezen.

OEE is daarmee een eenvoudig en goed inzichtelijk hulpmiddel bij het verbeterproces:

• Het legt onverbiddelijk de vinger op de zere plek (de verliezen worden zichtbaar)
• Prioriteiten worden duidelijk (de grootste vissen eerst vangen)
• U kunt gefundeerd keuzes maken voor gerichte verbeteringen
• Het resultaat van de verbeteracties kan direct worden gevolgd 
• Het is eenvoudig en inzichtelijk voor alle betrokkenen.